石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范

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1 总则
1．1 为了更好地贯彻、实施GB13348《液体石油产
品静电安全规程》、GB15599{石油与石油设施雷电安
全规范》、GB／T16906{石油罐导静电涂料电阻率测
定法》和GB6950~轻质油品安全静止电导率》等强制
性国家标准的要求及有关行业标准，加强石油贮罐
的防腐蚀管理，确保石油贮罐系统长周期的安全运
行，特制定本规范。
1．2 本规范主要适用于原油罐、中问产品罐和产品
罐的导静电防腐涂料涂装。相应配套设备(管线、
泵、阀)及运输罐的涂装也可参照。
1．3 在执行本规范时，尚应执行国家现行的有关强
制性标准及相关标准的规定。
2 术语
2．1 石油油品钢贮罐petroleum steel tank
系指常压立(卧)式圆筒形或方形钢制焊接油
罐，包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐和拱顶罐。
编者注：因版面原因本文未完全按国家标准的格式编排。
2．2 原油罐crude oil tank
用于贮存未经过加工的粗石油贮罐。
2．3 中间产品罐semi product petroleum tank
用于贮存石油炼制过程中形成的中间产品的贮
罐。
2．4 成品罐’finished product petroleum tank
石油炼制过程中形成的最终产成品贮罐。
2．5 涂装painting
将涂料涂覆于基材表面形成具有防护、装饰或
特定功能涂层的过程。
2．6 石油罐导静电防腐涂料conductive and anti—
corrosion coatings of petroleum tank
用于避免或降低石油设备静电积累，表面电阻
率在1o5n～lo9n并具有耐腐蚀性、良好附着力的一
组涂料。
2．7 表面电阻率surface resistivity
表征物件表面导电性能的物理量，它是正方形
材料两对边问测得的电阻值，与该物体厚度及正方
形大小无关，单位为n。2．8 绝缘防腐蚀涂料
coatings
insulated and anti—corrosion
指表面电阻率大于10mn的一组防腐涂料。
2．9 涂层耐温稳定性heat resisting steady property
of coat
涂层浸泡在一定温度下的油品中，漆膜不明显
变色(变色不大于2级)、不变软、附着力良好。
2．10 表面处理surface treatment
处理基材表面附着物或生成的异物，以提高基
材表面与涂层的附着力或赋予表面以一定的耐蚀性
能的过程。
注：表面处理的方法通常为磨料喷射处理、手工和动力
工具处理。
2．11 喷砂sand blasting
用压缩空气或其它方法向金属制品强力喷射砂
粒，使表面净化或粗化的过程。
2．12 除锈等级derusting e
钢铁表面锈蚀物除去程度的分级。
2．13 表面粗糙度 surface roughness
金属表面处理后具有的较小间距和峰谷所构成
的微观几何形状特性。
2．14 高压无气喷涂 airless spraying
利用动力使涂料增压，迅速膨胀而达到雾化和
涂装的方法。
2．15 空气喷涂 air spraying
利用压缩空气使涂料雾化并射向基体表面进行
涂装的方法。
2．16 涂覆间隔 interval between coating
在前一道涂层上再涂覆的时间问隔。
2．17 金属喷镀 metal spraying
用压缩空气或惰性气体将熔融的耐蚀金属喷射
到金属表面形成保护镀层的过程。
3 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本
标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于
本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的
引用文件，其最新版本适用于本标准。
GBI 764 漆膜厚度测定法
GB／T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚
度测量 磁性方法
GB／T 6O6O．5 表面粗糙度比较样板抛(喷)
丸、喷砂加工表面
GB 6950 轻质油品安全静止电导率
GB 6951 轻质油品安全油面电位值
GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB／T 9793 金属和其它无机覆盖层 热喷
涂 锌、铝及其合金
GB／T 10610 产品几何技术规范 表面结构
轮廓法评定表面结构的规则和方法
GB／T 1 1374 热喷涂涂层厚度无损测量方法
GB 13348 液体石油产品静电安全规程
GB 15599 石油与石油设施雷电安全规范
GB／T 16906 石油罐导静电涂料电阻率测定法
MHJ5oo8—10．2 民用机场供油工程建设技术
规范
ISO 8502—3 涂装前表面灰尘沾污程度标准
ISO 8502．9 涂敷涂料前钢材表面处理表面清
洁度的评定试验水溶性盐的电导仪现场测定方法
4 石油贮罐导静电防腐涂料涂装设计
4．1 原油罐
4．1．1 原油罐内壁防腐蚀涂装设计原则
a)内底板及罐内罐壁下部沉积水部位可采用
表面电阻率应不小于1()加n(实际上要求应大于10n
n)的绝缘防腐涂料。但罐内之静电压应符合GB
6951强制性国家标准的要求，即油面电位值应小于
12000V和GB 6950强制性国家标准要求，即油品电
导率应大于50ps／m，实际操作过程中可采用绝缘防
腐涂料+牺牲阳极联合保护方案，阳极宜选用铝合
金阳极。涂层厚度不小于400um。
b)原油罐罐内除上述部位外的其它内壁各部
位要求具有导静电防腐功能的配套涂料。涂层厚度
不小于350tm,4。
4．1．2 涂料的选用要求
a)罐底板及罐内壁下部沉积水部位可选用高
固体分厚浆型环氧玻璃鳞片涂料、聚氨酯等类底面
配套耐油、耐水绝缘防腐涂料；
h)内壁选用环氧、环氧酚醛、聚氨酯、漆酚改性
等类底而配套导静电防腐涂料；
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c)浮顶罐内壁顶部和浮顶表面(内壁上部1．5m
一3．0m)采用环氧(富锌、云铁)、聚氨酯等类绝缘防
腐涂料；
d)罐内各个部位配套涂层耐温稳定性应不低
于7O℃ ：
e)相关涂料应附有产品标志和相关资料专用
说明。
4+2 中间产品罐
4．2．1 中间产品罐内壁防腐蚀涂装设计原则
涂层表面电阻率应在lo5Q m9a。
a)粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导
静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜200／an
250／ma、喷锌涂层厚度宜100tma一150／ma，涂层总厚度
不小于400tma。也可采用导静电配套涂层保护，底
罐内顶部气相和内板涂层总厚度不小于350／．tin。其
余内壁部位不小于300tma。
b)其它中问产品罐可采用导静电配套涂层保
护，涂层总厚度：罐内顶部气相部和内底板不小于
350／ma，其余内壁部位不小于250tma。
4．2．2 涂料选用要求
a)可选用环氧类、聚氨酯类、无机硅酸锌类、漆
酚改性类等底面配套导静电防腐涂料；
b)导静电防腐涂料宜添加非碳系导静电剂(最
好是采用金属氧化物，如氧化锡包覆)、碳系包覆导
静电剂；
c)内浮顶、拱顶及罐壁上部lm一3m，采用导静
电浅复(灰)色面漆封闭；
d)相关涂料应附有产品标志和相关资料专用
说明。
4．3 产品罐
4．3．1 产品罐的内壁防腐蚀涂装设计原则
涂层表面电阻率应在lo5Q～l09Q。
a)喷气燃料罐底面配套涂层，其中面漆应采用
白色或白浅复(灰)色导静电防腐涂料，涂层总厚度
不小于200／．tm；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水
部位，涂层总厚度不小于300p．m；
b)汽油、煤油和柴油罐面漆应采用浅复(灰)色
导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于200pro；其中罐
内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小
于3001~n；
c)苯类罐可采用耐溶剂导静电防腐涂料，涂层
总厚度不小于200／．ma；若采用金属热喷涂+耐溶剂
导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于350／ma；
d)沿海或腐蚀严重的潮湿工业大气环境中，油
罐罐内底板、顶部气相部位涂层总厚度不小于
300／．ma。
4．3．2 涂料选用要求
a)喷气燃料罐应采用白色或浅复色环氧类、漆
酚改性类导静电防腐涂料；
b)汽油、煤油、柴油罐可采用环氧类、漆酚改性
类或聚氨酯类导静电防腐涂料；
c)苯类罐采用耐溶剂无机硅酸锌类、环氧酚醛
类等导静电防腐涂料；
d)依据MHJ5008—10+2《民用机场供油工程建
设规范》的规定，喷气燃料罐涂装不得使用含有锌、
铜、镉成分或富锌的导静电防腐涂料；
e)导静电防腐涂料应采用添加非碳系导静电
剂(最好是采用金属氧化物，如氧化锡包覆)；
f)相关涂料应附有产品标志和相关资料说明。
5 石油罐内壁涂装
5．1 涂装准备
具备下列条件，方可进行防腐层施工：
a)防腐设计及有关技术文件齐全；
b)完成施工方案和技术交底，落实必要的安全
措施；
c)施工单位应具备相应的防腐施工资质和一
定的技术装备能力。施工人员应持有化工行业涂装
工资格证书，进行安全技术教育和必要的技术培训；
d)施工机具、设备、检测仪器和防护设施齐全
完好，符合涂装施工要求和安全规定，施工工具保持
整洁、干燥；
e)涂料应有产品质量合格证、质量检验报告
单，并应规定质量标准要求；
f)钢制贮罐及其附件应安装完毕，并检查合
格。
5．2 表面处理
5．2．1 罐壁应无油脂和油污，若存在油脂或油污，
应采用合适的有机溶剂，或蒸汽，或添加缓蚀剂的热
碱清洗。
5．2．2 罐壁如被酸、碱、盐污染，可用高压清水、热
水或水蒸气冲洗干净
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5．2．3 罐壁清洗后，再清除表面的毛刺、焊渣、积
尘、疏松的氧化皮以及旧涂层等。
5．2．4 喷砂除锈
5．2．4．1 喷砂操作应满足下列规定：
a)采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉
尘扩散；
b)压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油
污。并经以下方法检查合格后方可使用：将白布置于
压缩空气流中1分种，其表面用肉眼观察应无油、水
等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲
罐内积液应及时排放；
c)磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必
须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应
选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂等，其含
水量不应大于1％。严禁使用海砂；
d)喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应
适应；
e)当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径
的2o％时，喷嘴不得继续使用；
f)磨料需重复使用时，必须符合有关规定；
g)磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，
防止磨料受潮、雨淋或混入杂质；
h)表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁
面应妥善保护，不得受损；
i)喷砂作业完毕后，用干燥、清洁的压缩空气
清理喷砂表面，其表面达到GB／T 8923规定的
Sa2 1／2；金属热喷涂达到GB 8923规定的Sa3级；表
面粗糙度应达到GB 6060．5《表面粗糙度比较样板抛
(喷)丸、喷砂加工表面》的规定。
5．2．4．2 喷砂操作所处环境空气相对湿度不应大
于85％，并且钢铁表面不应出现结露现象。在此条
件下。涂料或锌、铝涂层必须在表面处理完成后4小
时内施工于准备涂装的表面上；当所处环境的相对
湿度较低时(≤4o％)，可以适当延长准备涂装的时
间。但最长不应超过l2小时。
5．3 涂装施工
5．3．1 施工环境条件
温度为5~C～38~C，最大相对湿度为85％，罐体
表面应干燥清洁。在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件
下，禁止户外施工。理想施工环境条件：温度为
15oC一30~C，相对湿度为4o％ ～6o％。有特殊要求，
以产品说明书要求实施。
5．3．2 涂料使用
a)涂料使用前应搅拌均匀。双组分涂料应首
先将组分A搅拌均匀，再将组分A和组分B按照比
例混合电动搅拌均匀；
b)双组分涂料混合均匀后需按照生产厂家的
要求进行熟化后方可使用，并在适用期内用完；
e)可用专用稀释剂调节施工黏度。稀释剂用
量受喷涂方法、温度和相对湿度等条件影响。稀释
剂用量一般不大于15％；
d)施工前，可先配制少量涂料进行涂覆试验，
测定涂覆工艺适用性及湿膜、干膜的厚度和干燥时
间等施工参数。
5．3．3 涂覆工艺
5．3．3．1 涂覆可采用无气喷涂、空气喷涂等施工
方法。对边角处、底板焊缝处不易喷涂施工的表面
进行预涂。涂覆应均匀，不得漏涂。
5．3．3．2 采用高压无气喷涂时，应满足以下操作
规定：
a)一般情况下，压力宜为10blPa 20MPa。具
体选用与涂料黏度和一次成膜厚度等因素有关。
b)喷嘴的选用对涂料的施工影响很大。黏度
高，一次性成膜要求较厚，被涂物面积较大，操作者
技术熟练，可选用大型号喷嘴，反之选用小型号喷
嘴。
e)喷涂时，手持喷枪使喷柬始终垂直于表面并
与被涂表面保持30em的距离。每一喷道应在前一
喷道上重叠50％。喷枪移动速度应根据膜厚等因
素而定。
5．3．3．3 采用空气喷涂时，应满足下列操作规定：
a)要选用合适的喷嘴。进行低黏度涂料或者
小面积喷涂时，喷嘴大小lmm—1．5mm；进行高黏度
涂料或者大面积喷涂时，喷嘴2mm～4ram；
b)喷涂时，枪嘴距离被涂物表面一般为200ram
一300mm，并成7o。．一8O。的角度。
c)低黏度涂料的喷涂压力为0，1MPa
0．2MPa，高黏度涂料的喷涂压力为0．2MPa～
0．4MPa。
5．3．3．4 底、中、面漆配套施工时，涂料应有一定
的色差，以防漏涂。
5．3，3，5 各层涂料施工，必须按照涂料规定的涂
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装间隔时间进行。
5．3．3．6 涂膜养护
涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。
漆膜的干燥有以下两种方法：
a)自然干燥：常温下自然干燥。一般温度应在
l0℃以上。
b)加热干燥：用热风或烘干进行干燥。加热时
应控制在规定的温度范围内。
5．3．3．7 金属热喷涂的施工规定
a)喷涂施工时，环境温度应高于5℃ ，罐体金属
表面不应出现结露现象。遇雨天、潮湿或盐雾的环
境，喷涂作业必须在室内或工棚中进行。
b)采用射吸式气喷枪(SQP’_l型)时，应采用
2rmn或3rmn的金属丝。铝丝含铝量不应低于99．
5％，锌丝含锌量不应低于99．95％。使用时，金属
丝必须保持表面光洁、无油、无折痕。氧气纯度应为
99．2％以上。压缩空气的质量应符合规范的规定。
乙炔气纯度应为99．5％以上，并应净化或干燥。
c)喷涂厚度应符合设计文件规定。如无规定
时，喷铝厚度宜为0．2rmn一0．25rm ，喷锌厚度宜为
0．1rmn一0．15rmno
d)使用氧气前，应将氧气瓶的出口阀门瞬间开
放，以吹出积尘。使用新胶管或较长时间未用的旧
胶管，应吹除管内积尘。
e)喷枪使用前应作气密性试验。
f)检查减压阀是否正常，并调整适当。检查油
水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉。
g)sQP_-1型气喷枪使用的气体工艺要求应符
合下列规定：
i)氧气使用压力应为0．4MPa～0．6MPa(常用
0．4MPa)；
ii)乙炔气使用压力应为0．05MPa一0．1MPa
(常用0．07MPa)；
iii)压缩空气使用压力应为0．5MPa一0．6MPa；
Iv)金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10rmn以
上，并必须在金属丝不断输送时方能点火；
V)点火后，应仔细检查调整金属丝输送速度及
氧气、压缩空气、乙炔气的压力，直至正常为止；
vi)喷涂时，喷枪与工件应成垂直方向，在无法
垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜度不应小于
45。。喷枪与加工件的表面距离应为120rmn～
150ram。最大距离不宜超过200rran；
vII)喷涂层厚度超过0．1ama时，应分层喷涂。
如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不得超
过100~C。当工件温度大于100T时，应停止喷涂，
待工件降温到4o℃ 一50℃时，再进行喷涂；
Mil1)喷枪移动速度宜为300 mm／s 400uuw／s，调
节喷枪火花的密集度，可保证熔融材料的细密度。
必须防止工件表面有局部过热或喷涂层局部过厚的
现象；
i×)喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。
6 质量检查和验收
6．1 表面处理检查
6．1．1 喷砂除锈等级
喷砂除锈等级达到GB 8923规定的Sa2 1／2级；
金属热喷涂除锈等级达到GB 8923规定的Sa3级。
测试方法按照GB 8923(涂装前钢材表面锈蚀等级
和除锈等级》规定进行。
6．1．2 表面可溶性盐残留量
表面可溶性盐残留量不得高于5~ec'cmz。测量
方法按照ISO 8502．9《涂敷涂料前钢材表面处理表
面清洁度的评定试验水溶性盐的电导仪现场测定
方法》的规定执行。
6．1．3 表面灰尘清洁度
表面灰尘清洁度不大于ISO 8502—3规定的2
级。测试方法按照ISO 8502—3《涂装前表面灰尘沾
污程度标准》进行。
6．1．4 表面粗糙度
表面粗糙度应符合下列要求：采用金属热喷涂
涂装时，锚纹深度应为60Wn一90tun；采用涂料涂装
时，锚纹深度应为40p_,n～80／an。表面粗糙度的测试
方法按GB／T 6O60．5《表面粗糙度比较样块抛(喷)
丸、喷砂加工表面》的规定进行，或采用表面粗糙度
测定仪按GB／T10610(产品几何技术规范表面结构
轮廓法评定表面结构的规则和方法》的规定对表面
粗糙度进行测定。
6．2 涂料施工质量检查和验收
6．2．1 外观质量检查
a)检查涂层是否有漏涂、鼓泡、流挂、皱皮和返
锈等现象；
b)检查涂层是否平整光滑，颜色均匀一致
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C)用电火花检测非导静电涂层的针孔情况；用
5 lO倍的放大镜检测导电涂层的针孔情况，检查
率应不小于涂装面积的5％；
d)用棉球沾被存放油品进行湿擦，检查涂层对
油品的污染情况。可重复做3次湿擦，判断棉球沾
污(无、轻微、中等、严重)程度。
6．2．2 涂层厚度检查
a)每道涂料施工时，用湿膜测厚仪测定湿膜厚
度；
b)涂膜实干后，采用GB1764(漆膜厚度测定
法》，用磁性测厚仪测定干膜厚度。允许有15％的
读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定
值的85％。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂
装道数，直至合格为止；
C)对重点防腐工程的厚度要求采用“9o—lO”
规则，即允许有10％的读数可低于规定值，但每一
单独读数不得低于规定值的90％。涂层厚度达不
到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。
6．2．3 涂层表面电阻率检查
施工完成待涂膜完全干燥固化后，采用GB／
T169o6《=石油罐导静电涂料电阻率测定法》标准方
法，测定涂层表面电阻率。涂层表面电阻率值应在
lo5Q～l09Q。
6．3 石油罐热喷涂施工质量检查和验收
6．3．1 在施工过程中应有专业技术人员进行现场
监督管理。
6．3．2 施工完成后应对金属热喷涂层进行下列检
查：
a)外观检查：用5一lO倍放大镜进行检查。喷
涂层应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及脱皮等异
常现象；
b)锌、铝涂层对钢基材附着力按GB／T9793(金
属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》规定
进行。采用切割试验法时，试验结束后，方格内的涂
层不得与基体剥离；采用拉力试验法时，附着力不低
于5．9MPa；
c)锌、铝涂层厚度测量方法按GB／T4956《磁性
金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》规
定，测点位置按GB／T11374(热喷涂涂层厚度的无损
测量方法》规定进行；
d)检查中发现的缺陷经补涂后，应重新进行上
述检查直至合格。
6．4 施工验收时。应备齐下列资料
a)使用涂料技术要求与说明及检测报告、出厂
合格证等资料；
b)完备工程记录；
C)涂装质量最终验收报告(粗糙度、除锈等级、
底涂层复涂间隔时间、涂膜外观、厚度等)；
d)使用导静电防腐涂料的表面电阻率测试报
告、油品浸泡前后的表面电阻率评估报告、涂装竣工
的现场表面电阻率测试报告；
e)施工过程中出现的有关技术问题处理记录；
f)返修记录。
7 施工安全技术
7．i 对涂装施工人员应进行安全技术教育和培
训，考试合格者方可上岗作业。
7．2 施工现场应远离火源不允许堆放易燃、易爆
和有毒物品。
7．3 涂料仓库及施_I 现场必须有消防水源、灭火
器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。
7．4 所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用
胶皮线，工作结束后切断电源。
7．5 采用喷射方法除锈时，必须严格遵守喷射施
工的有关安全规定。
7．6 施工现场应保持良好的通风，在室内施工时
应有通风设备，有害气体和灰尘含量不得超过有关
规定。
7．7 施工人员应穿戴工作服、ISl罩和眼镜等劳动
保护品，并应按国家规定享受保健待遇。
8 涂装新技术新材料应用
针对各原产地油品来源变化，如高含硫原油及
航煤成品油对涂层的防腐蚀、导静电、耐温等方面的
高要求，在“规范”中提出成熟涂层配套方案的基础
上和涂装成本允许情况下，大胆探索推广应用新型
涂装方案，如水性带锈导静电防腐涂料、浅色环氧酚
醛类耐温导静电防腐涂料、浅色氟碳导静电防腐涂
料、聚醚导静电防腐涂料、聚苯胺导电树脂和新型导
静电剂等的推广应用。
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