国产化为己任，为中国核电续新篇

核电砖家

国产化为己任，为中国核电续新篇

上海第一机床厂

　　上海第一机床厂（一机床）和法马通公司合作生产的中国广东岭澳核电站1000 MW压水堆堆内构件是国内首次生产的百万千瓦级堆内构件。该反应堆堆内构件是核电站的心脏部件，高11 m、直径4 m、重127 t。产品不但大而且精度高，制造难度很大。与此同时，我们还首次为秦山二期工程生产600 MW堆内构件。

　　由于我们是首次同时生产两种堆内构件（600 MW级、1000 MW级），而且在管理上、技术上要求与国际一流水平接轨，故面临诸多困难，但我们没有被困难所阻，全厂上下正视困难，精心组织技术人员和工人攻克技术上及生产周期短等一个个难关，与承担技术援助的法方专家密切合作、相互支持、取长补短，严格执行质量保证措施，运用科学的管理，双方经过三十个月的艰苦奋斗，终于在2000年7月按合同规定工期和质量要求完成岭澳项目，也证明了我们一机床具有同时生产二套堆内构件的能力。

　　本项目的胜利完成是中法双方真诚合作的结晶，也是为实现我国核电设备国产化迈上一个新的台阶。

1 　排除万难上技改

　　1998年12月，一机床和承接岭澳核电站核反应堆总包任务的法马通公司开始谈判堆内构件制造合同时，一机床面临着技术改造资金短缺、技术难度大、中外合作文化差异大、生产周期短、合同价格低等困难，其中需要600万元的核电技术改造资金，对于当时发工资已捉襟见肘的企业来讲无疑是一个巨大的难题，面对如此困难和风险，有人建议一机床放弃岭澳项目，但对于已为中国核电事业奋斗十多年的企业，一个全国唯一生产核电站反应堆堆内构件的工厂，对中国核电有一份难以割舍的情结。为此厂领导关在会议室整整讨论了一天，最后统一了思想，一致认为，堆内构件国产化任务我们不挑谁挑？压力再大，为中国核电国产化作贡献的决心也不能改变。毅然决然承接下岭澳项目。合同签订后全厂马上行动起来，为筹措技改资金，厂长亲自上下奔波争取支持，企业内部加大改革力度，精打细算节约每一个铜板。经过不懈的努力，PAMA落地镗铣床、多功能专用立车改造、75 t行车、SAF热丝TIG焊机、探伤室、井式热处理炉、导向筒摩擦力试验机、离子水和清洗车间、导向筒专用机床等9项技改项目按期竣工，为堆内构件生产创造了条件。

2 　工艺攻关结硕果

　　百万千瓦级压水堆核电站堆内构件在中国制造还是首次，从机械加工、焊接、装配等工艺技术上都比以前制造的300 MW核电站堆内构件增加了许多难度。为考核中方的制造能力，法方在合同中规定要做吊篮筒体模拟热丝TIG焊接、上部构件模拟埋弧焊、导向筒精加工和焊接等七项预评定，以此来考核员工资格、工艺装备、质保程序、文件编制等生产因素是否够格，如不合格法方可取消合同。对于擅于攻坚战的一机床员工怀着对中国核电事业再创辉煌的热情应对挑战，迅速落实技术责任制，组织一支支攻关队伍。攻关小组不管严冬酷暑、不管节假日，脚踏实地、分秒必争地干，发挥集体智慧，不断摸索、不断试验，虚心学习国外先进经验，加强与法方的协调，增大磨合力，短短时间不仅完成了合同规定的PQT预评定项目，还完成了自行确定的导向板精密加工、导向筒精密加工及精密焊接、热屏加工和装配等五项关键攻关项目。

　　堆内构件导向筒部件堪称"心脏中的血管"，精度要求特别高，国外公司都在数控机床上加工零件。由于条件限制，上海第一机床厂只能在国产普通机床上加工，用普通金属切削机床加工精度如此高的导向筒零件在国内还是首次。

　　为此法马通的驻厂专家忧心仲仲，曾经要求将主要零件送到国外加工。面对困难，一机床员工敢啃硬骨头，凭其精湛的技术和坚韧不拔的毅力，虚心学习法马通的经验，不分昼夜地进行试验，不断地改进工装、刀具、操作方法，终于摸索出具有自己特色的加工工艺，制造出合格产品。样机完成后送到法国去测试，结果主要指标超过外国公司。认真的工作态度、精湛高超的技术水准得到了法方的认可，投产顺利按时间表进行，最终迎来了丰收的喜悦。

3 　以人为本，贵在坚持

　　核能是一把双刃剑，掌握并利用好可为人类造福；反之，带来的将是危害。确保核电安全，已成为世界核电发展的第一前提。同样，倡导核安全文化，建立并完善质量保证体系，保证核电产品质量，是每个核设备制造商的首要任务。

　　上海第一机床厂从1985年开始建立质量保证体系，工厂的质保大纲和相应的控制程序在运行实施中不断完善。在岭澳项目生产时质保大纲已升至第八版，先后得到了秦山一期、二期、三期、广东岭澳、清华大学核能院、武汉核动力运行研究所、中国原子能科学研究院、法国法马通公司、日本三菱公司、ABB公司等业主和合作伙伴的评审或认可。工厂制定的《核电设备制造质量保证大纲》，覆盖了整个核电设备制造中各项影响物项质量的活动。企业于1995年、1997年和2000年先后取得了国家核安全局颁发的核承压设备制造资格许可证、高温气冷实验堆堆内构件制造资格许可证和快中子堆堆芯支承结构、转运机等制造资格许可证。2001年1月，工厂通过了IS09001质量体系认证。

　　1996年开始与法马通公司合作后，工厂在原有质量保证工作的基础上融入了国外先进的质量保证管理理念，制造期间建立与第八版质保大纲相应的26个控制程序，使整个核电设备制造过程质量保证更趋完善。在严格贯彻执行核电质量保证大纲要求方面，工厂强调"贵在坚持"和"一切按程序说话"，任何人无权超越程序文件的规定，制造期间共进行10次内外部质保监查，保证质保措施正常运转。近年来一机床不断进行质保培训和职工质量意识教育，提高工作人员责任心。制造期间共有157人次参加QA和RCC-M培训，参与制造的人员均获得相应资格。

　　我厂和许多兄弟厂一样，曾经从事前二套300 MW生产的技术人员和工人大量退休，新的人员急需培养，在岭澳项目中我们以严格执行RCC-M标准为切入点，培训青年员工。在制造过程中我们再三强调一切按标准办事。在项目开始时由于我国的具体情况和RCC-M标准有差距，执行中有困难，但我们没有因此放松要求，而是积极创造条件执行标准。通过岭澳项目的完成，我厂已形成一支老中青结合的核电设备制造梯队。企业中逐步养成了"自觉按核电质保要求办事"的良好习惯，形成了具有上海第一机床厂特色的"以人为本、贵在坚持"的核安全文化氛围。

4 　广纳四海增实力

　　岭澳核电站堆内构件的生产自合同签订到交货仅30个月，在短短30个月内能完成从工艺评定到制造任务，其中很重要的因素是虚心向法马通公司学习其先进制造经验和管理方法。我厂曾制造过二套300 MW核反应堆堆内构件，探索了一套特色工艺，但在整个制造过程中，我们并未因有了自己特色的工艺而不接受国外技术，而是要求全厂上下虚心学习吸收法马通公司的先进管理技术和工艺技术。在实践中，如在双方工艺都有特点的情况下，虚心学习法方的技术，并积极介绍我方技术争取法方同意使用。在导向筒的生产时，ATEA的工艺与我们不一致，我们虚心学习ATEA工艺，努力吸收ATEA制造技术，ATEA的专家也从刃具、切削参数、测量方面都给予我们很大的技术援助。我们虚心学习他们的制造技术的同时，在工装等方面也提出许多好的建议，ATEA也能很好地接受，共同的努力加快了制造进度，保证了产品质量。在项目管理中，我们学习国外经验，建立项目经理责任制，授权项目经理按项目需要协调组织全厂人、财、物等各种生产资源，保证产品质量和生产进度。项目经理还负责与法方联络，及时沟通双方意见，统一思想、统一做法。为加强生产技术的决策能力，我们与法马通公司建立了"三会"制度，即每周一次由项目经理和驻厂代表参加的进度会，每二个月一次由双方高级技术、管理人员参加的技术指导性会议，每三个月一次由业主和双方主管参加的总进度会。通过上述会议，交流技术、检查进度、决策措施，这对于克服双方文化差异、取长补短起了有效的作用。在岭澳项目中，中法双方人员都深感合作愉快，受益匪浅。在制造过程中我们还应用NFMT公司提供的Object管理软件，有效地提高项目管理水平。

　　目前上海第一机床厂已具备了制造300-1000 MW压水堆堆内构件系列生产能力，还获得了法国科学技术监督委员会"系列堆内构件质量优良"的高度评价和授予"推荐进入WTO"的产品证书。


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